数控加工球面产生误差的原因是什么？
数控加工球面产生误差的原因是什么？
在加工球面时，尤其是有象限的球面，由于调整不当，容易产生台肩、铲背等。主要原因是：
1.由系统间隙引起
在设备传动副中，丝杠和螺母之间有一定的间隙。随着设备运行时间的增加，由于磨损，间隙逐渐增大。因此，反向运动期间的相应间隙补偿是克服加工表面上肩部的主要因素。间隙通常用百分表测量，误差控制在0.01~0.02mm之间。这里需要指出的是，仪表底座和仪表杆不应伸出太高或太长，因为测量过程中悬臂较长，仪表底座容易受力移动，导致计数不准确和补偿值不真实。
2.工件加工余量不均造成
在实现零件的设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是成形表面能否满足设计要求的一个重要原因，因为不均匀的加工余量容易引起“重映射”误差。因此，对于表面形状要求较高的零件，成型前加工余量应尽可能均匀，或采用多加工一个表面的方法，以满足设计要求。
3.工具选择不当造成的
在切削过程中，刀具通过主切削刃去除材料。但是，在圆弧通过象限后，在圆弧与刀具的辅助切削刃相切（辅助切削刃背面与底面之间的交线）后，辅助切削刃可以参与切削（即铲背）。因此，在选择或磨削刀具时，必须考虑刀具的楔角。
在加工球面时，尤其是有象限的球面，由于调整不当，容易产生台肩、铲背等。主要原因是：
1.由系统间隙引起
在设备传动副中，丝杠和螺母之间有一定的间隙。随着设备运行时间的增加，由于磨损，间隙逐渐增大。因此，反向运动期间的相应间隙补偿是克服加工表面上肩部的主要因素。间隙通常用百分表测量，误差控制在0.01~0.02mm之间。这里需要指出的是，仪表底座和仪表杆不应伸出太高或太长，因为测量过程中悬臂较长，仪表底座容易受力移动，导致计数不准确和补偿值不真实。
2.工件加工余量不均造成
在实现零件的设计表面之前，待加工表面的加工余量是否均匀也是成形表面能否满足设计要求的一个重要原因，因为不均匀的加工余量容易引起“重映射”误差。因此，对于表面形状要求较高的零件，成型前加工余量应尽可能均匀，或采用多加工一个表面的方法，以满足设计要求。
3.工具选择不当造成的
在切削过程中，刀具通过主切削刃去除材料。但是，在圆弧通过象限后，在圆弧与刀具的辅助切削刃相切（辅助切削刃背面与底面之间的交线）后，辅助切削刃可以参与切削（即铲背）。因此，在选择或磨削刀具时，必须考虑刀具的楔角。
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