徐运科技
12年专注大型cnc加工

   在模具工厂，CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具要害件及铜公等加工。模仁、镶件的质量，直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证，要害在于加工前的准备，就本岗位而言，除要具有丰富的加工经历和模具知识外，在作业中也要留意良好交流，特别是和制作组、同事的交流。

01

CNC加工的流程

1）阅读图纸、程序单

2）将相应程序传输至机床

3）查看程序头，切削参数等

4）工件上工序加工尺度、余量的承认

5）工件的合理装夹

6）工件的准确找正

7）工件坐标的准确建立

8）合理刀具、切削参数的选取

9）刀具的合理装夹

10）安全的试切方式

11）加工过程的观测

12）切削参数的调整

13）加工过程中问题与相应人员的及时反馈

14）加工结束后工件质量的检测

02

加工前的留意事项

1）对于新模，加工图要符合要求，且数据清楚；新模的加工图要有主管的签名，加工图的各栏已填写。

2）工件有品质部的合格标识。

3）接到程序单后，核对工件基准位与图纸基准位是否相共同。

4）看清楚程序单上的每一项要求，承认程式与图纸的要求是否共同，如有问题，有必要同编程师及制作组一同解决问题。

5）依据工件的材料及其大小，判别编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性，若发现刀具应用不合理，应立即告诉编程师作出相应改动，以便提高加工功率及工件加工精度。

（1）装夹工件的留意事项

1）在夹持工件时，要留意码仔的方位及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中，另外在锁角仔时螺丝不行顶底。

2）铜公一般为锁板加工，上机前应对照程序单上的开料数确保相符，同时应查看收板螺丝是否收紧。

3）对于一板收多块铜料的状况，应查看方向是否正确，各铜料加工时是否干涉。

4）依据程序单之图形状以及工件尺度之数据进行收夹工件，有必要留意：工件尺度数据的写法为XxYxZ， 同时，若有散件图者，须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符，留意哪个方向向出，以及X，Y轴的摆法。

5）装夹工件时有必要核对工件尺度是否符合程序单的尺度要求，有散件图的须核对程序单的尺度与散件图的尺度是否相同。

6）工件上机前应清洁作业台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的方位。

7）码码仔时，确保码仔不会被刀碰伤，必要时可与编程师交流。同时，如果底部垫正方，则码仔有必要对准垫正方之方位，以达到受力均衡之目的。

8）使用虎钳装夹，有必要了解刀具加工深度，以防被夹方位过长或过短。

9）螺丝有必要收入T型块内，不得只用一部份螺纹，如需接驳螺丝时，上下螺丝有必要各用一半接头的螺纹，压板上螺帽的螺纹有必要完全使用，不得只收几牙螺纹。

10）定Z深度数时要看清程序单碰数之方位，以及Z最高点的数据，输好数据入机床后，须再核对一次。

（2）装夹刀具的留意事项

1）具要装夹牢靠，不行于刀柄中过短。

2）每次索刀前都应查看刀具是否符合要求，索刀长度都应依据程序单指示之加工深度承认，一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的状况能够与编程师交流，酌情选用两次索刀的方法，即先索得一半至2/3的长度，待加工到较深方位时再索得长些，这样可提高加工功率。

4）使用加长索咀时，特别应了解下刀深度、所需刀长等数据。

5）刀头安装上机前，其锥度配合方位，应用清洁布抹干净，机床刀套的相应方位亦相同清洁，避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

6）通常对刀具长度选用刀尖对刀方式（特殊状况用刀中对刀的状况），对刀时应仔细核对程序单指示。

7）当程式中断或再行有必要重新对刀时，应留意深度是否能与前面相接，一般状况下可先行调高0.1mm行，然后依据状况再作调整。

8）旋转收拆式的刀头，如选用水溶性切削液，应每半月用润滑油浸数小时作保养，可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

（3）校正找正工件的留意事项

1）工件拖表时有必要留意垂直度，一边拖平，再去拖垂直边。

2）工件分中时，有必要分中两次进行验证。

3）分中碰数后，应依据程序单供给之外形尺度及散件图上之尺度进行核对中位。

4）所有工件有必要使用分中方式分中，零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上，有必要确保两头余量共同。如特殊状况有必要单边取数时，有必要再次取得制作组承认才可通过。单边取数完，紧记补偿回分中棒的半径。

5）工件中心的零位输入有必要与作业站电脑图三轴中心相同。

03

加工过程留意事项

1）在工件顶面余量过大，用大刀手工锣去余量时，切记不要锣深。

2）加工最重要为第一刀，因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否过错，避免损坏工件、刀具及机床。

3）按照以下的方式试切程序：

a）第一点高度为最高升高100mm，用眼去感觉是否正确；

b）操控“快移”调至25%及进给调至0%；

c）当刀具接近(约10mm)加工面时，将机暂停；

d）查看剩余行程及程式是否正确；

e）再次开机后，一手放在暂停掣上，准备随时停机，另一手操控进给速度；

f）当刀具十分接近工件面时可再停止，有必要一定要核对Z轴的剩余行程。

g）待加工切削行顺及安稳后，再将各操控调回正常状态。

4）输入程式称号后，用笔抄回屏上的程式称号，再与程序单进行核对，翻开程式时，留意查看程序中的刀径大小是否与程序单相符，并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案称号与刀径大小，制止事后或事前填写。

5）原则上在工件开粗时NC技工不得脱离，如遇换刀或协助调较其他机床等，有必要脱离之状况时，须请其它NC组员或定时回来察看。

6）做中光时，NC技工应特别留意开粗时没有开到之处，防止刀具撞向此区域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间，应告诉组长及编程师修改程序，剪去已行过部分。

8）程序反常。若遇程序出现异状况，且无把握时，能够吊高来行以观察其过程，然后决定下一步动作。

9）加工过程中编程师供给的行速和转速，NC技工可依状况酌情调节。但应特别留意小件铜公开粗时行速不能开快，以避免因振动而导致工件松动。

10）工件加工过程中，NC技工应与散件图进行核对，看是否有反常况，一旦发现两者不吻合，有必要立即停机告诉小组负责人，核对是否有过错存在。

11）当选用超过200mm长刀具加工时，有必要留意余量及进刀深度转速、行速等问题，以避免荡刀，同时转角位的行速更应予以操控。

12）对于程序单上要求检测刀具直径的，操作员有必要认真负责，同时将测试之直径予以记录，超出公差范围的，应立即反映给小组负责人或换刀。

13）机床在自动操作或有空时，操作员应到作业站了解余下加工编程状况，准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用，以免停机发生。

14）工艺失误是做成浪费时间的主要原因：过错运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的方位、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 )，上述事件发生时可于编程等联系。

15）加工过程中，有必要留意刀具的磨损状况，应适当的更换刀粒或刀具，更换刀粒后，留意加工的相接边界是否吻合。

04

加工完毕留意事项

1）承认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。

2）加工完成后，有必要查看工件之外形是否符合要求，同时依据散件图或工艺图进行工件尺度自检，以及时发现失误。

3）查看工件的各个方位有无反常，如有疑问，需告诉NC组长。

4）较大工件下机需告诉小组负责人、编程师及制作组长。

5）工件下机时留意安全，特别较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。

（1）对加工精度要求的区分对待

精光的表面质量：

1）模仁、镶块

2）铜公

3）顶针板撑头孔等处避空位

4）消除震刀纹现象

精光的尺度：

1）可测量尺度要严格执行加工后自检

2）长时间加工时要考虑刀具的损耗，特别是封胶位等走批锋处

3）精光应尽可能使用新硬质合金刀具

4）视加工要求承认精光后的省模量

5）加工后制作、品质等质量的承认

6）视加工要求操控封胶位加工时的刀具损耗

（2）接交班

1）承认上班次的作业状况，包括加工状况，模具状况等。

2）承认上班次设备作业是否正常。

3）其他交接与承认，包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。

（3）作业场所的整理

1）按照5S要求执行。

2）刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

3）机床的清洁。

4）作业场所地面的清洁。

5）已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。

6）已加工工件送品检或相应部门。